历经一个多月的试运转，舞阳钢铁有限责任公司节能降耗更新改造新项目一轧钢底盘炉炉群技术改造成效明显。与更新改造前对比，火炉吨钢耗能减少20%之上，每台火炉生产能力提升60%之上，热处理工艺特性率维持在96%之上。
一轧钢底盘炉炉群于二十世纪八十年代宣布投入使用，归属于热处理方法炉窑的一种，关键用以大薄厚热处理钢的生产制造，是舞钢生产制造中国关键工程项目用钢的重要炉群。受生产工艺标准限定，设计方案时没有考虑到耗能难题，炉内液化气点燃后造成的约500℃的烟尘立即排污到空气中，既空气的污染，又消耗电力能源。因为长期性应用,炉窑脆化，存有提温速度比较慢、隔热保温实际效果差、生产量低、耗能高、实际操作繁杂、没法精准操纵温度控制等众多难题，变成舞钢降成本工作中的&濒诲辩耻辞;短板&谤诲辩耻辞;。
对于底盘炉燃料管道清除艰难、天然气残渣沉积造成燃料管道规格缩小、燃烧强冷空气进到炉体造成炉内温度场不稳定、转窑温度与炉侧温度差别很大等难题，她们开展了关键更新改造。她们新安装了空气换热器，运用火炉排烟道余热回收对将要进到炉体的强冷空气开展加热，加热后的气体温度达到200℃之上，减少了炉体提温耗能，改进了炉内温度场，使炉窑温度更易操纵。经计算，在生产能力不会改变的状况下，进到炉体的强冷空气温度每提升100℃，炉体燃耗可减少5%。她们根据对炉底砂封和炉口瓢曲开展更新改造，提升了辆车与炉体和炉口处的密闭性;根据对燃料管道残渣瓦解清除并改装维修法兰盘，使炉群点燃工作能力合理提升且便于维修。
对于过去必须人到户外手动式调节天然气烧嘴和空气阀的张口度来操纵温度控制，她们对炉体温度控制系统软件开展升级，调节好天然气烧嘴点燃情况后，实际操作工作人员在操纵房间内根据计算机操作相对的管路截止阀程序流程，就可以完成温度控制精准操纵。她们还改装了暖风器，使炉内温度场遍布匀称，转窑温度与炉侧温度差由原先的50℃降低至10℃，有利于温度监管。
2月份，更新改造后的东底盘炉炉群生产制造的钢板探伤检测(特性)达标率由上月的96%提升到98%。
